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Numéro de téléphone :  13991381852

Forneau LF 20-150t Forneau de raffinage à la cuillère

  • LF furnace 20-150t Ladle refining furnace LF furnace
Lieu d'origine Chine
Nom de marque Shaanxi Chengda
Certification ISO9001
Numéro de modèle Négocier en fonction de la capacité de traitement de l'équipement
Quantité de commande min 1 jeu
Prix The price will be negotiated based on the technical requirements and supply scope of Party A
Détails d'emballage Discuter selon les exigences spécifiques de la partie A
Délai de livraison 2 à 3 mois
Conditions de paiement LC, D/A, D/P, T/T, Western Union, MoneyGram
Capacité d'approvisionnement Compléter la chaîne d'approvisionnement de la production, fournir à temps et respecter les normes de

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Détails sur le produit
Capacité nominale 20 à 150 tonnes Capacité du transformateur 12500kva
Taux de hausse de température de l'acier fondu 2-3,5°C/min Diamètre de la cuillère 3200mm
Carburant Électrique Capacité de production 5set par mois
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Chauffure à eau de 150 t

,

Fours de 20 tonnes

,

Raffinage au four à cuillère de 150 t
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Description de produit

Four à poche de raffinage (four LF) 20-150t : équipement essentiel pour le raffinage métallurgique de haute qualité

Le four à poche de raffinage (four LF) est un dispositif de raffinage secondaire essentiel dans l'industrie métallurgique, principalement utilisé pour le post-traitement de l'acier en fusion (ou des alliages en fusion) après la fusion primaire (par exemple, les fours à arc électrique, les convertisseurs). Il permet un contrôle précis de la température de l'acier en fusion, l'homogénéisation de la composition chimique, l'élimination en profondeur des impuretés (S, P, H, O) et l'alliage précis, ce qui est essentiel pour la production d'acier de haute qualité et d'alliages spéciaux. La plage de spécifications de 20 à 150 t couvre les besoins de production à moyenne et grande échelle, de la fabrication d'acier spécial en petits lots (20 à 50 t) à la production d'acier industriel à grande échelle (80 à 150 t), desservant largement des industries telles que les nouvelles énergies, l'automobile, l'aérospatiale et les machines lourdes. Vous trouverez ci-dessous une ventilation détaillée de sa structure de base, de son principe de fonctionnement, de ses paramètres techniques, de ses scénarios d'application et de ses avantages opérationnels.

1. Structure de base du four LF 20-150t

La structure du four LF est centrée sur la poche comme récipient de réaction, intégrant le chauffage, l'agitation, le contrôle de l'atmosphère et les systèmes auxiliaires. Bien que la conception globale soit standardisée, les composants clés sont mis à l'échelle et optimisés pour différents tonnages afin de garantir l'efficacité et la stabilité.
Composant Fonction de base et caractéristiques de conception Ajustements spécifiques au tonnage
Corps de la poche Contient l'acier/l'alliage en fusion ; résiste aux températures élevées et à la corrosion. La couche interne utilise des réfractaires haute performance (par exemple, des briques magnésie-carbone, des briques d'alumine-magnésie-spinelle) avec une épaisseur de revêtement de travail de 180 à 320 mm ; la coque extérieure en acier est renforcée pour supporter le poids de l'acier en fusion. - 20-50 t : revêtement réfractaire monocouche (épaisseur 180-220 mm) ; basculement manuel ou petit basculement hydraulique (angle d'inclinaison 30 °) pour l'évacuation des scories.

- 80-150 t : revêtement double couche (couche de travail + couche d'isolation, épaisseur totale 250-320 mm) ; système de basculement hydraulique important (angle d'inclinaison 40°-45 °) avec des capteurs de pression pour éviter le basculement excessif.
Système de chauffage par électrodes Fournit de la chaleur via une décharge d'arc entre les électrodes en graphite et l'acier en fusion. Généralement 3 électrodes en graphite (disposées en triangle) avec un mécanisme de levage automatique (servomoteur + vis à billes) pour stabiliser l'arc et ajuster l'intensité du chauffage. - 20-50 t : diamètre des électrodes 200-280 mm ; alimentation électrique à un seul circuit (500-1500 kW) avec contrôle de stabilisation de l'arc de base.

- 80-150 t : diamètre des électrodes 300-400 mm ; alimentation électrique à deux circuits (2000-6000 kW) pour éviter la surcharge de courant ; équipé d'un contrôle adaptatif de l'arc (ajuste automatiquement la hauteur des électrodes en fonction des fluctuations de la tension/du courant de l'arc).
Système d'agitation Garantit une température et une composition uniformes de l'acier en fusion, accélère la flottation des impuretés. Deux types principaux :

1. Agitation par soufflage d'argon par le fond: Bouchons poreux (matériaux de corindon ou de magnésie-chrome) au fond de la poche, soufflant de l'argon de haute pureté (≥ 99,999 %) pour former des micro-bulles.

2. Agitation électromagnétique (AEM): Des bobines électromagnétiques externes génèrent un champ magnétique rotatif pour entraîner l'écoulement de l'acier en fusion (pour les scénarios à forte demande).		 - 20-50 t : 1 à 2 bouchons poreux ; débit d'argon 0,8-2,5 Nm³/h (réglable via des débitmètres).

- 80-150 t : 2 à 4 bouchons poreux (répartis uniformément) ; agitation combinée (argon + AEM, 100-350 kW) ; débit d'argon 3-8 Nm³/h avec surveillance du débit en temps réel.
Système de dégazage sous vide (Facultatif) Pour l'élimination en profondeur de l'hydrogène (H) et de l'oxygène (O) afin d'améliorer la pureté de l'acier en fusion. Composé de pompes mécaniques + pompes à diffusion, atteignant un degré de vide de 10⁻¹-10⁻³ Pa. - 20-50 t : petite unité de vide en option (pour les aciers spéciaux comme les aciers à moules) ; volume de la chambre à vide 20-50 m³.

- 80-150 t : système de vide à grande échelle standard (volume de la chambre à vide 80-150 m³) ; équipé de capteurs de pression et d'un contrôle automatique du vide.
Système de refroidissement par eau Refroidit les composants à haute température (porte-électrodes, coque de la poche, chambre à vide) pour éviter le brûlage. Adopte un refroidissement à eau déminéralisée en boucle fermée (pour éviter la formation de tartre) avec une pression d'eau de refroidissement de 0,4-0,6 MPa. - 20-50 t : débit d'eau de refroidissement 80-150 m³/h ; alarmes de température/débit de base.

- 80-150 t : débit d'eau de refroidissement 200-350 m³/h ; capteurs de température multipoints + protection automatique de coupure d'eau (se déclenche si la température dépasse 60 °C).
Système d'extraction des poussières et d'alimentation - Extraction des poussières: Collecte la fumée générée par l'arc (principalement Fe₂O₃, SiO₂) via un dépoussiéreur à sacs (efficacité ≥ 99,5 %).

- Alimentation: Ajoute automatiquement des agents d'alliage (Mn, Cr, Ni) et des formateurs de scories (CaO, CaF₂) via un alimentateur à vis monté sur le dessus.		 - 20-50 t : petit dépoussiéreur (volume d'air 15 000-30 000 m³/h) ; alimentation semi-automatique.

- 80-150 t : extraction centralisée des poussières (volume d'air 60 000-120 000 m³/h) ; alimentation entièrement automatique avec des capteurs de poids (précision ± 0,5 kg).

2. Principe de fonctionnement du four LF 20-150t

Le fonctionnement du four LF suit un cycle « chauffage-raffinage-homogénéisation », avec 5 étapes clés (en prenant l'exemple d'un four LF de 100 t pour la production d'acier allié pour l'automobile) :
  1. Transfert de la poche: Après la fusion primaire (par exemple, un four à arc électrique de 100 t), l'acier en fusion (température ~1550 °C, teneur en S ~0,02 %) est transféré dans la poche LF via une grue.
  2. Allumage de l'arc et réglage de la température: Abaissez les 3 électrodes en graphite à 25-50 mm au-dessus de la surface de l'acier en fusion, appliquez une tension de 15-35 kV pour allumer l'arc. L'arc (2500-3000 °C) chauffe l'acier en fusion à la température cible (1600-1720 °C) à un rythme de 8-15 °C/min (contrôlé en ajustant le courant des électrodes).
  3. Formation de scories et élimination des impuretés: Ajoutez des formateurs de scories (CaO + CaF₂) pour former une scorie à haute alcalinité (basicité ≥ 3,0), qui réagit avec le soufre (S) pour former du CaS (faible solubilité dans l'acier en fusion) qui flotte vers la couche de scories. Pour une désulfuration en profondeur, la couche de scories est maintenue à une épaisseur de 50-100 mm, réduisant la teneur en S à ≤ 0,005 %.
  4. Alliage et homogénéisation: Ajoutez des agents d'alliage (par exemple, Cr pour l'acier inoxydable, Mo pour l'acier à haute résistance) via l'alimentateur automatique. Le système d'argon soufflé par le fond agite l'acier en fusion (intensité d'agitation : 0,5-1,0 m/s), garantissant que les éléments d'alliage se dissolvent uniformément (erreur d'uniformité de la composition ≤ 0,05 %).
  5. Inspection finale et décharge: Après avoir maintenu pendant 30 à 60 minutes (selon le tonnage), prélevez un échantillon de l'acier en fusion pour l'analyse spectrale (composition) et la mesure de la température par thermocouple. Si elle est qualifiée, inclinez la poche pour transférer l'acier en fusion vers l'équipement de coulée continue (par exemple, la machine de coulée de dalles) pour un traitement ultérieur.

3. Principaux paramètres techniques du four LF 20-150t

Les paramètres varient selon le tonnage pour correspondre à l'échelle de production et aux exigences du produit. Le tableau ci-dessous répertorie les spécifications typiques pour les segments de tonnage principaux :
Paramètre technique 20-50 t (LF moyen-petit) 80-120 t (LF moyen) 130-150 t (LF grand)
Capacité nominale 20-50 t/lot 80-120 t/lot 130-150 t/lot
Température de fonctionnement 1550-1700 °C 1600-1750 °C 1650-1800 °C
Précision du contrôle de la température ± 5 °C ± 3 °C ± 2 °C
Diamètre des électrodes 200-280 mm 300-350 mm 350-400 mm
Puissance d'entrée 500-1500 kW 2000-4500 kW 5000-6500 kW
Débit d'agitation à l'argon 0,8-2,5 Nm³/h 3-6 Nm³/h 6-8 Nm³/h
Degré de vide (facultatif) 10⁻¹ Pa 10⁻² Pa 10⁻³ Pa
Cycle de raffinage 25-50 minutes 40-70 minutes 50-90 minutes
Surface au sol requise 80-150 m² 180-250 m² 300-400 m²
Effet de désulfuration S ≤ 0,008 % S ≤ 0,005 % S ≤ 0,003 %

4. Scénarios d'application

Le four LF 20-150t est largement utilisé dans la production métallurgique de haute qualité, avec une sélection de tonnage adaptée au type de produit et à la taille des lots :
Segment de tonnage Application typique Produits finaux
20-50 t - Production en petits lots d'acier spécial (acier à moules, acier à outils).

- Raffinage d'alliages non ferreux (alliages nickel-cobalt pour les batteries à énergie nouvelle, alliages de titane pour l'aérospatiale).

- R&D de matériaux haute performance (acier résistant à la chaleur pour les fours industriels).		 - Acier à moules (H13), acier à outils rapide (W6Mo5Cr4V2).

- Lingots d'alliage NCM (nickel-cobalt-manganèse), pièces forgées en alliage de titane.

- Éléments chauffants de fours industriels (1Cr18Ni9Ti).
80-120 t - Production de masse d'acier automobile (acier pour essieux, acier pour engrenages).

- Raffinage de l'acier inoxydable (304, 316L) et de l'acier pour machines de construction.

- Approvisionnement en acier en fusion pour les lignes de coulée continue de taille moyenne (largeur de dalle 1200-1800 mm).		 - Acier pour engrenages automobiles (20CrMnTiH), acier pour essieux (40Cr).

- Tôles/tubes en acier inoxydable (304), acier pour flèches d'excavatrices (Q690).

- Pièces moulées de taille moyenne (ébauches de brides d'éoliennes).
130-150 t - Production à grande échelle d'acier haut de gamme (acier pour trains à grande vitesse, acier pour l'ingénierie marine).

- Raffinage d'acier pour machines lourdes (acier pour équipements miniers, acier pour grands roulements).

- Correspondance avec de grandes machines de coulée continue (largeur de dalle ≥ 2000 mm).		 - Acier pour rails de trains à grande vitesse (U75V), acier pour plates-formes marines (EH36).

- Acier pour godets de pelles minières (NM450), acier pour grands roulements (GCr15).

- Grandes tôles d'acier pour ponts (Q370qE).

5. Avantages opérationnels

Comparé aux équipements de fusion primaire (convertisseurs, fours à arc électrique) et à d'autres dispositifs de raffinage secondaire (dégazeurs RH), le four LF 20-150t offre des avantages uniques :
  1. Forte flexibilité du processus: Prend en charge le raffinage atmosphérique, le dégazage sous vide et l'alliage ; peut être personnalisé pour différents types d'acier (par exemple, acier à faible teneur en carbone, acier fortement allié) sans modifications majeures de l'équipement.
  2. Haute précision de raffinage: Permet un contrôle strict de la température (± 2-5 °C) et de la composition (erreur d'uniformité ≤ 0,05 %), réduisant les impuretés (H ≤ 2 ppm, S ≤ 0,003 %) pour répondre aux normes de matériaux haut de gamme (par exemple, acier aérospatial).
  3. Efficacité énergétique et respect de l'environnement: Par rapport à la refusion dans les fours à arc électrique, les fours LF permettent d'économiser 30 à 50 % d'énergie ; le système d'extraction des poussières fermé garantit une émission de poussières ≤ 10 mg/m³, conformément aux réglementations nationales de protection de l'environnement (par exemple, GB 28664-2012 de la Chine).
  4. Rentabilité: Pour les lots moyens à grands, le four LF 80-150t permet une production continue, réduisant la consommation unitaire d'énergie et les coûts de main-d'œuvre ; le modèle 20-50t est rentable pour l'acier spécial en petits lots, évitant le gaspillage dû à la surcapacité.

6. Principaux points de maintenance et de sécurité

Pour garantir un fonctionnement stable à long terme du four LF 20-150t, une maintenance régulière et des mesures de sécurité sont essentielles :
  • Revêtement réfractaire: Vérifiez l'épaisseur de la couche de travail de la poche toutes les 5 à 10 lots ; remplacez les briques magnésie-carbone lorsque l'épaisseur est réduite de 50 % (pour éviter les fuites d'acier en fusion). Pour les modèles 80-150 t, utilisez des jauges d'épaisseur à ultrasons pour les essais non destructifs.
  • Électrodes: Surveillez l'usure des électrodes ; remplacez les électrodes lorsque la longueur est inférieure à 1/3 de l'original (pour éviter un arc instable et la rupture des électrodes). Nettoyez les porte-électrodes chaque semaine pour éliminer les dépôts d'oxyde.
  • Système de refroidissement par eau: Rincez les conduites d'eau de refroidissement tous les 3 mois pour éliminer le tartre ; installez des débitmètres et des capteurs de température (déclenchez un arrêt d'urgence si le débit baisse de 20 % ou si la température dépasse 60 °C).
  • Verrous de sécurité: Équipez-vous de multiples protections de sécurité :
    • Protection contre l'abaissement excessif des électrodes (arrête la descente si l'électrode touche l'acier en fusion).
    • Protection contre la surcharge de basculement de la poche (empêche le basculement au-delà de l'angle de sécurité).
    • Alarme de fuite de gaz (pour les systèmes à argon/vide) avec vannes d'arrêt automatiques.


Utilisations principales : le four à poche de raffinage peut être utilisé pour raffiner l'acier en fusion du four de raffinage primaire (four à arc électrique, four à sole, convertisseur), ce qui est un équipement métallurgique important pour répondre à la coulée continue et au laminage continu.


Application :


Forneau LF 20-150t Forneau de raffinage à la cuillère 0

Le four à poche de raffinage est utilisé pour raffiner l'acier en fusion du four de fusion primaire (four à arc électrique, four à induction, convertisseur, etc.), tout en ayant la fonction d'ajuster la température de l'acier en fusion et d'être un
tampon de l'ensemble du processus. Il est décrit comme l'âme de la meilleure ligne de production (four de fusion primaire + LF + CCM). Il est largement utilisé dans le raffinage de types d'acier, tels que l'acier pour roulements à billes, l'acier de construction allié, l'acier à outils, l'acier à ressort, l'acier au carbone, etc.

Caractéristiques de l'équipement : équipement avec chauffage à arc atmosphérique, dégazage sous vide, agitation par soufflage d'argon, fil d'alimentation par soufflage d'oxygène, alimentation à pression atmosphérique ou sous vide, mesure de la température, échantillonnage, caméra de télévision, observation de la fréquence et autres fonctions.


Composition de l'équipement :
1. Poche et chariot de poche ;
2. Dispositif de chauffage (mode de contrôle des électrodes : contrôle manuel ou contrôle automatique par micro-ordinateur. Une maille courte économe en énergie et un bras transversal conducteur sont utilisés) ;
3. Système de vide et de détection ;
4. Système hydraulique et de vannes de commande :
5. Systèmes d'argon, d'oxygène, d'air comprimé et d'eau de refroidissement ;
6. Système de contrôle électrique (contrôle par API et affichage d'imitation d'image CRT)
7. Système haute tension et courant fort ;
8. Lignes à courant fort.


Spécification :


Forneau LF 20-150t Forneau de raffinage à la cuillère 1


Nos services :


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