Four de fusion du ferrovanadium

1. Composition de l'équipement

1.1 Système de corps de four

• Coquille de four: Fabriqué en tôle d'acier soudée de 16 à 20 mm d'épaisseur avec nervures de renfort pour une rigidité et une résistance à la déformation élevées.
• Revêtement du four: Construit avec de la brique de magnésie, de la brique de magnésie-chrome ou de la brique à haute teneur en alumine (caractère réfractaire ≥ 1700℃), présentant une excellente résistance à la corrosion des scories et une résistance aux chocs thermiques pour une longue durée de vie.
• Porte du four et bec verseur: Porte de four refroidie à l'eau pour l'alimentation, l'observation et l'écrémage des scories ; bec verseur doublé de matériaux réfractaires pour résister au récurage à haute température.

1.2 Toit du four et mécanisme de levage

• Toit de fournaise: Revêtu de briques magnésie-chrome avec trous d'électrodes centrales pour une bonne étanchéité et isolation thermique.
• Mécanisme de levage: Entraînement électro-hydraulique pour un levage stable et une réponse rapide, facilitant l'alimentation et la maintenance.

1.3 Système d'électrodes (composant principal)

• Électrodes: Électrodes en graphite de haute pureté (diamètre : 200-350 mm) avec une conductivité électrique supérieure, une résistance aux températures élevées et un faible taux d'usure.
• Bras transversal conducteur de courant: Structure en alliage de cuivre refroidie à l'eau avec une faible résistance et une grande capacité de charge de courant pour assurer une alimentation électrique stable.
• Levage d'électrodes: Contrôle automatique en boucle fermée pour ajuster la longueur de l'arc avec précision et stabiliser la température du four et la puissance de sortie.

1.4 Mécanisme d'inclinaison du four

• Système de basculement à entraînement hydraulique avec fonctionnement fluide et sans impact. Angle d'inclinaison : 0–45°, garantissant une élimination et un piquage en douceur des scories.
• Equipé de dispositifs de fin de course et d'autoverrouillage pour la sécurité de fonctionnement.

1.5 Système de contrôle électrique

• Transformateur de puissance: Capacité nominale de 1 800 à 5 000 kVA avec plusieurs engrenages à tension (127 à 380 V) pour répondre aux exigences des différentes étapes de fusion.
• Armoire de commande électrique: Adopte un PLC et un écran tactile, intégrant le contrôle de la température, la régulation de la puissance, le levage des électrodes et l'alarme de défaut pour réaliser un fonctionnement entièrement automatique.
• Mesure de température: Thermomètre infrarouge et thermocouple combinés pour une surveillance de la température en temps réel. Précision du contrôle de la température : ±5 ℃, plage de température de fonctionnement 1 400 à 1 700 ℃.

1.6 Systèmes auxiliaires

• Système de refroidissement par eau: Refroidissement forcé par eau pour la coque du four, le toit du four et le bras transversal d'électrode. Température de surface ≤ 35℃ pour la sécurité et les économies d'énergie.
• Système de dépoussiérage: Associé à un dépoussiéreur à sac et à un dispositif de purification des gaz de combustion pour répondre aux normes de protection de l'environnement.
• Système d'alimentation: Dosage automatique et alimentation quantitative pour garantir un rapport de matériau précis et une qualité de produit constante.

2. Principaux paramètres techniques (modèles standards, personnalisables)

2.1 Spécifications de fusion

• Capacité nominale : 1,5 t/3 t/5 t (lingot de ferrovanadium)
• Dimension intérieure du four : φ1200–1800 mm × H1500–2200 mm
• Température de fonctionnement : 1 400–1 700 ℃ (pic : 1 800 ℃)

2.2 Paramètres électriques

• Capacité du transformateur : 1 800 kVA (1,5 t) / 3 200 kVA (3 t) / 5 000 kVA (5 t)
• Tension de fonctionnement : 127 V/220 V/380 V (réglable sur plusieurs vitesses).
• Courant nominal : 4750A – 12000A
• Diamètre de l'électrode : 200 mm (1,5 t) / 250 mm (3 t) / 300–350 mm (5 t)

2.3 Consommation d’énergie et efficacité de production

• Consommation d'énergie par tonne : ≤2800 kWh/t (Ferrovanadium, V ≥ 75 %)
• Cycle de fusion : 70 à 90 minutes par four
• Taux de récupération du vanadium : ≥ 92 %
• Pureté du produit : V 75 %–80 %, Al ≤ 4 %, Si ≤ 1,5 %, S ≤ 0,05 %

2.4 Paramètres opérationnels

• Angle d'inclinaison : 0–45° (entraînement hydraulique)
• Course de levage de l'électrode : 800–1 200 mm
• Mode de refroidissement : refroidissement complet par eau (coque du four, toit du four, bras transversal)
• Mode de contrôle : double mode de contrôle PLC entièrement automatique et de contrôle manuel

3. Avantages fondamentaux

1. Récupération élevée et faible consommation d’énergie: Type de four et conception d’alimentation optimisés. Taux de récupération du vanadium supérieur à 92 % avec une consommation d'énergie de pointe, réduisant efficacement les coûts de production.
2. Durable et longue durée de vie: Matériaux réfractaires haut de gamme et structure de refroidissement par eau complète. Durée de vie du revêtement du four ≥ 18 mois, faible taux de défaillance et moins de pertes de temps d'arrêt.
3. Contrôle précis de la température et haute qualité des produits: Des appareils de mesure de température doubles assurent une fluctuation de température de ± 5 ℃, produisant du ferrovanadium de composition uniforme et de haute pureté.
4. Fonctionnement écologique et facile: Structure entièrement fermée plus système de dépoussiérage pour une émission de fumées conforme. Le basculement hydraulique et le contrôle automatique simplifient le fonctionnement et garantissent la sécurité.
5. Large adaptabilité et personnalisation: Conception personnalisée disponible en fonction de la capacité de production, des matières premières et des qualités de produits (V40 % à 80 %) pour satisfaire diverses demandes de production.

4. Champs de candidature

• Production des principales qualités de ferrovanadium : FeV50, FeV75, FeV80
• Fusion d'aciers spéciaux : acier à roulements, acier à outils, acier rapide, acier inoxydable et autres aciers micro-alliés au vanadium
• Préparation d'alliages vanadium-titane haut de gamme et d'aciers à haute résistance pour l'aérospatiale
• Soutenir la fusion des matières premières de l'électrolyte de batterie au vanadium

5. Sélection de modèles et services

• Sélection du modèle: Choisissez des fours standard de 1,5 à 5 t en fonction de la production quotidienne, du type de matière première et de la pureté du produit. Des équipements personnalisés tels qu'un four à induction sous vide et un four de refusion sous laitier électrolytique sont disponibles pour des besoins particuliers.
• Services à guichet unique: Nous fournissons une gamme complète de services comprenant la conception de projets, la fabrication d'équipements, l'installation et la mise en service, la formation du personnel et la maintenance après-vente. Un support technique 24 heures sur 24 est offert pour garantir une production stable.

Pourquoi choisir notre four de fusion de ferrovanadium ?

Copie courte supplémentaire (pour la bannière/l'introduction du site Web)

1. Faible consommation d'énergie et récupération élevée du vanadium, réduisant considérablement les coûts de production.
2. Structure robuste et longue durée de vie, minimisant les temps d'arrêt pour maintenance.
3. Contrôle intelligent automatique, facile à utiliser et respectueux de l'environnement.