Chauffage et récupération de l'escargot d'étain (nouveau)

Forneau DC pour la fusion et la valorisation de l'esclave d'étain

Electric furnace melting in non-ferrous metal smelting is to melt the material by electric energy through the arc generated by the electrode and the charge or the high temperature generated by the resistance of the molten slag. et peut contrôler la température de fusion dans la gamme de 1200 ~ 1600 °C à n'importe quelle température.et dans les zones dotées de ressources électriques suffisantes, il est également utilisé pour la fusion de minerai général.
Les principaux avantages de la fusion des EAF sont les suivants: la température du bain est facile à régler et peut atteindre une température plus élevée; faible volume théorique de fumée; haut rendement thermique, jusqu'à 60% ~ 80%;La quantité de boues est faible, et le taux de récupération total du métal fondu est élevé.
Les principaux inconvénients de la fusion par four électrique sont les suivants: consommation d'énergie élevée, coût de transformation élevé et plus élevé que celui de la fusion par four réverbérateur;La teneur en eau de la charge ne dépasse généralement pas 3%Les investissements dans les infrastructures sont légèrement plus élevés.
Le four électrique est utilisé pour la fusion du cuivre, du nickel, du zinc, de l'étain, etc., ainsi que pour la conservation thermique et la dilution des scories fondues.

Application du four de fusion de l'étain:
Le four électrique de fusion du concentré d'étain est adapté à la fusion d'un concentré d'étain faible pour réduire l'étain, la fusion de la boue, la fusion de la boue riche en silicium en étain de silicium.
The electric furnace uses the arc generated by the electrode and the charge and the direct use of molten slag as resistance and strong current method to convert the electric energy into the heat energy required by the smelting processIl est donc possible de traiter avec succès les concentrés réfractaires sans avoir besoin de grandes quantités de flux dans la fusion des EAF.
Le four électrique est essentiellement scellé, et une forte concentration de monoxyde de carbone peut être maintenue dans le four, de sorte que la charge avec un point de fusion plus élevé peut être fondue,et les scories à faible teneur en étain peuvent être obtenuesPar conséquent, les fours électriques sont généralement adaptés au traitement des concentrés d'étain à faible teneur en fer.
Dans la fusion électrique, le gaz de four est essentiellement le monoxyde de carbone et le dioxyde de carbone produits par la réaction de réduction,et sa quantité est beaucoup plus faible que celle du four réverbérateur. (La plupart des gaz de four sont des gaz de combustion), la quantité d'étain et de ses composés volatilisés dans le gaz de four est donc moindre et les équipements de collecte des poussières utilisés sont également plus petits.
Le taux de production de la fusion au four électrique est très élevé et la pauvre étainée peut être obtenue après une seule fusion au four électrique.
L'inconvénient de la fusion par four électrique est qu'il est difficile de régler la composition des scories et des gaz.En plusLes fourneaux électriques et leurs équipements auxiliaires sont beaucoup plus importants que les fourneaux réverbérateurs.il est plus approprié pour une utilisation dans les zones où l'électricité est pratique, ou lorsque le concentré contient des composants très réfractaires et une faible teneur en fer.

Principe de travail de base

• Structure de base: Composé d'une coque en acier cylindrique, d'une doublure réfractaire, d'une électrode centrale en graphite (cathode) et d'une anode intégrée au foyer.
• Méthode de chauffage: L'arc de courant continu génère une température élevée de 1400 à 1600°C pour faire fondre les scories d'étain, et l'étain fondu et les scories sont séparés par gravité en raison des différences de densité.
• Processus clé: ajouter de la pierre de quartz, de la chaux, etc. pour ajuster le type de la scorie, contrôler la viscosité et le point de fusion de la scorie et favoriser la séparation de l'étain et de la scorie,puis récupérer l'étain brut à travers des trous de frappe.

Principaux avantages

Nouveaux modèles et cas d'application

1. 1250 kVA four à courant continu circulaire: une entreprise de fusion utilise ce four pour traiter 133 tonnes de scories d'aluminium de haute et basse qualité et 400 tonnes de poussière de fumée par mois, avec une teneur moyenne en étain de 45% dans le four,produisant 240 tonnes d'étain brut par mois et économisant 10,1 million de yuans de coûts de production par an par rapport au procédé d'origine.
2. Forneau de fusion à plasma en continu: La chambre de fusion est divisée en deux bassins fondus par un barrage, chacun doté d'une zone de plasma, ce qui améliore l'efficacité de la récupération de l'étain et la qualité de l'étain brut.
3. Forneau à courant continu à grande échelle (30 MW): Il a une structure compacte, une conception de toit simple et une bonne étanchéité aux gaz, ce qui peut réduire l'admission d'air et améliorer la qualité des gaz de combustion, et convient aux usines de traitement des scories d'étain à grande échelle.

Paramètres clés du processus

• Le pouvoir: 1000 à 3000 kVA pour les petits et moyens fours et plus de 10 MW pour les grands fours.
• Température: Contrôler la température de fusion à 1400-1600°C pour assurer la fluidité de la slag et l'effet de séparation.
• Contrôle du type de boues: ajouter 10 à 15% de quartz et 5 à 8% de chaux pour ajuster le type de la slag et contrôler la viscosité de la slag.
• Indice de reprise: Le taux de récupération directe de l'étain est supérieur à 90% et la teneur en étain de la slag finale est inférieure à 0,3%.

Flux de processus

1. Préparation des matières premières: écraser et écraser les scories d'étain, mélanger avec du quartz, de la chaux, etc. en proportion.
2. Nourrissage: Ajouter le matériau mélangé dans le four à courant continu par le port d'alimentation.
3. La fusion et la séparation: L'arc de courant continu chauffe et fait fondre le matériau, et l'étain fondu et les scories sont séparés par gravité.
4. Le tapotement: Faire passer l'étain brut et la scorie par des trous séparés, respectivement.
5. Traitement des gaz de combustion: Purifier et récupérer les gaz de combustion pour réduire la pollution de l'environnement.

Tendance au développement

• Contrôle intelligent: Adopter des systèmes automatisés pour surveiller en temps réel des paramètres tels que la température, le courant et la tension afin d'optimiser le processus de fusion.
• Protection de l'environnement et économie d'énergie: Combiner avec la technologie de récupération de la chaleur résiduelle des gaz de combustion pour réduire davantage la consommation d'énergie et les émissions.
• Une grande échelle et une grande puissance: Développer des fours à courant continu à grande échelle de 5 à 10 MW pour répondre aux besoins des grandes entreprises de fonte d'étain.