Four à affinage d'oxyde de chrome avec certification ISO 9001

Équipement de four de raffinage d'oxyde de chrome

Exigences techniques du produit :
  Dans le processus de production, le four de fusion d'oxyde de chrome produit beaucoup de gaz de combustion nocifs avec une température élevée, une forte concentration de poussière, des poussières fines, faciles à s'envoler et une forte pollution, ce qui cause une grave pollution de l'environnement atmosphérique.
L'ensemble du système de conception de ce projet comprend : conduite principale, refroidisseur, système pneumatique, préprocesseur, ventilateur principal, grand dépoussiéreur à sacs, système de nettoyage des cendres à commutation à trois voies et autres pièces.
  Ses caractéristiques sont : le système traite le volume de fumée, l'efficacité de dépoussiérage est élevée, la structure est raisonnable, la gestion de l'exploitation est simple, la charge de maintenance est faible. Le contrôle du programme PLC est mis en place pour réaliser l'opération de nettoyage automatique à tour de rôle dans la sous-chambre (unité) afin d'assurer le fonctionnement continu du système de dépoussiérage.

Principe de conception :
· Loi sur la prévention de la pollution atmosphérique de la République populaire de Chine ;
· Loi sur la protection de l'environnement de la République populaire de Chine ;
· Hygiène de la conception des entreprises industrielles TJ36-79.

Caractéristiques structurelles :

  Le dépoussiéreur à impulsions basse pression est conçu avant le refroidisseur, car le refroidisseur de dépoussiéreur à impulsions basse pression LM peut séparer la majeure partie de la poussière dans une partie des gaz de combustion, ce qui atténue considérablement la pression de nettoyage des sacs à poussière, améliore la durée de vie des pièces d'usure, réduit la charge de travail du compresseur d'air. La conception raisonnable du tuyau d'égalisation de l'air d'entrée et la technologie de dérivation de la partie supérieure de la trémie à cendres résolvent le phénomène de flux d'air inégal dans chaque chambre qui est souvent produit par le dépoussiéreur à sacs général.

  Le dépoussiéreur est contrôlé par un contrôleur programmable Siemens avancé, qui dispose de deux modes de contrôle : temporisation et manuel. Le contrôle complet du système de la vanne hors ligne du dépoussiéreur, de la vanne à impulsions et de la vanne de décharge des cendres est réalisé.

Principe de fonctionnement de base

• Fonctionne à hautes températures (1600–2000°C) en utilisant des sources d'énergie telles que l'arc électrique, le chauffage par résistance ou le chauffage par induction.
• Sous une chaleur extrême, les impuretés réagissent avec les flux (par exemple, la chaux, le borax) pour former des scories fusibles, qui sont séparées de l'oxyde de chrome fondu.
• Le matériau fondu purifié est refroidi et broyé en poudre ou en agrégats d'oxyde de chrome de haute pureté.

Applications typiques

• Fabrication de matériaux réfractaires haute performance pour la fabrication de l'acier et la fusion des métaux non ferreux.
• Production de composants céramiques (par exemple, revêtements résistants à l'usure, substrats électroniques) en raison de sa dureté et de sa résistance à la corrosion élevées.
• Servant de colorant pour les émaux céramiques et le verre, offrant des teintes vertes stables.

1. Paramètres techniques de base

• Température de fonctionnement: 1600–2000°C (réglable ; 1800–1900°C pour la purification de qualité industrielle, 1900–2000°C pour la qualité électronique).
• Puissance de chauffage: 50–500 kW (varie selon la capacité du four ; petits fours à l'échelle du laboratoire ≈50–100 kW, à l'échelle industrielle ≈200–500 kW).
• Capacité du four: 50 kg–5 tonnes par lot (échelle du laboratoire : 50–200 kg ; chaîne de production industrielle : 1–5 tonnes).
• Rendement de pureté: Qualité industrielle ≥99,5 %, qualité électronique ≥99,9 %, qualité ultra-haute pureté (pour l'électronique de pointe) jusqu'à 99,99 %.
• Précision du contrôle de la température: ±5°C (via le système de contrôle PID pour assurer des conditions de fusion stables).
• Atmosphère de travail: Atmosphère oxydante, réductrice ou inerte (argon/azote), réglable en fonction des besoins d'élimination des impuretés.

2. Caractéristiques de la consommation d'énergie

• Différences de sources d'énergie:
  • Four à arc électrique : Haute densité énergétique (1200–1500 kWh/tonne de Cr₂O₃), chauffage rapide, adapté à la production à grande échelle.
  • Four à résistance : Faible densité énergétique (800–1000 kWh/tonne), chauffage doux, idéal pour le raffinage de haute précision en petits lots.
  • Four à induction : Consommation d'énergie moyenne (1000–1200 kWh/tonne), répartition uniforme de la température, faible bruit.
• Fonctionnalités d'économie d'énergie:
  • Équipé de couches d'isolation thermique (fibre d'alumine + brique réfractaire) pour réduire les pertes de chaleur de ≤30 %.
  • Certains modèles industriels adoptent des systèmes de récupération de chaleur perdue pour préchauffer les matières premières, réduisant la consommation d'énergie de 10 à 15 %.
• Facteurs d'influence: Pureté initiale des matières premières (pureté inférieure = consommation d'énergie plus élevée) et taille du lot (les grands lots ont une meilleure efficacité énergétique par unité de produit).

3. Comparaison avec d'autres équipements de raffinage d'oxyde de chrome