Grand fourneau fourneau de modification à chaud d'escargots (fourneau de conditionnement d'escargots)

1. Aperçu de l'équipement

2. Composition complète de l'équipement (5 systèmes de base)

2.1 Système du corps du four principal

1. Coque du four : Structure en acier cylindrique ou carrée soudée équipée d'un serpentin externe de refroidissement par eau ou d'un refroidissement par pulvérisation. Le diamètre extérieur varie de Φ3 600 à Φ5 200 mm avec une hauteur totale de 2 200 à 3 200 mm.
2. Revêtement réfractaire : Structure de maçonnerie multicouche : coulée légère à haute teneur en alumine pour la couche d'isolation thermique, mélange de pilonnage corindon/chrome-corindon pour la couche de travail contre la corrosion due aux scories de haut fourneau. La chambre du four est divisée en zone de modification d'alimentation et zone d'homogénéisation du bain fondu par une cloison avec trou traversant pour liquide et porte coulissante refroidie à l'eau.
3. Entrée et sortie de matériau

• Entrée de scories chaudes : goulotte étanche à l'eau sur le dessus du four/paroi latérale reliant le canal de scories BF pour l'alimentation par gravité des scories chaudes liquides ;
• Port d'alimentation du modificateur : ouverture d'alimentation scellée sur le dessus du four couplée à un confinement de la poussière ;
• Trou de piquage principal (raccord en cuivre refroidi à l'eau) : paroi latérale inférieure pour une alimentation continue et contrôlée de la matière fondue vers la ligne de formage de fibres ;
• Sortie de décharge de fer : drain de fond pour l'élimination périodique des granules de fer précipités et des résidus ferreux.

2.2 Système d'alimentation des électrodes (unité de chauffage central)

• Électrodes : électrodes en graphite de Φ350 ~ Φ500 mm (3 pièces pour courant alternatif triphasé, 2 pièces pour type CC) avec commande de levage servo-hydraulique ;
• Transformateur de four spécial : transformateur de changement de prise en charge avec tension de classement régulée électriquement, puissance nominale par capacité du four ;
• Jeu de barres en cuivre à filet court, pinces à électrodes refroidies à l'eau et ensemble complet de vérins de levage hydrauliques.

2.3 Système de traitement par lots avec modificateurs automatiques

2.4 Système d'homogénéisation du bain fondu

• Arc auto-agitateur : Bassin de fusion agité par une perturbation de l'arc électrique ;
• Système de barbotage d'azote inférieur : briques perméables pré-enterrées à l'intérieur du fond du four + canalisation d'azote haute pression, pression d'azote 0,2 ～ 0,4 MPa pour l'homogénéisation forcée des scories et des additifs ;
• Turbine d'agitation mécanique en carbone en option pour les fours de grande capacité.

2.5 Systèmes de support auxiliaires

3. Paramètres techniques standard par capacité de production

4. Paramètres de contrôle de processus de base

4.1 Paramètres de température

• Température des scories chaudes BF entrantes : 1 320 ~ 1 380 °C ;
• Température de taraudage cible. après modification : 1 360~1 420°C (optimal 1 380±20°C pour la production de laine de roche) ;
• Plage de température de maintien du four : 1 350 ～ 1 450 °C ; les électrodes fournissent une chaleur supplémentaire pour compenser la chute de température causée par les modificateurs de froid.

4.2 Composition chimique et coefficient d'acidité (Mk)

• Basicité des scories BF brutes (CaO/SiO₂) : 0,9～1,0 ;
• Coefficient d'acidité cible Mk = (SiO₂+Al₂O₃)/(CaO+MgO) : 1,25～1,55 (1,4～1,5 préféré pour la laine minérale) ;
• Indice chimique modificateur : SiO₂ = 45 % ~ 75 %, Al₂O₃ = 8 % ~ 35 %, taille des particules d'alimentation < 0,1 mm.

4.3 Propriétés physiques des scories fondues

• Viscosité au tapotage : 1,2～4,0 Pa·s (optimal 1,5～2,5 Pa·s pour le fibrage) ;
• Fluctuation admissible du niveau de liquide : ≤ ± 80 mm pour garantir un taraudage continu et stable ;
• Pression de barbotage d'azote : 0,25～0,35 MPa, durée d'homogénéisation ≥35 min pour une composition uniforme.

4.4 Indice de proportion de matériau

• Taux d'ajout de modificateur : 5 % ～ 15 % en masse, taux de mélange maximum jusqu'à 30 % ;
• Teneur en fer des scories brutes : ＜3 %, fer de fond accumulé déchargé par quart de travail par intermittence.

5. Avantages opérationnels de l'équipement

1. Récupération de chaleur résiduelle : comptez sur la chaleur sensible élevée inhérente au-dessus de 1 300 °C des scories BF ; les électrodes fournissent uniquement de l'énergie supplémentaire, ce qui permet d'économiser plus de 50 % d'énergie par rapport au cubilot à alimentation froide ;
2. Alimentation continue : alimentation directe des scories chaudes sans transfert de poche, minimisant les pertes de chaleur et augmentant la température des scories entrantes d'environ 30 °C par rapport au processus de transport en cuve ;
3. Automatisation complète : contrôle verrouillé par PLC pour le dosage, la régulation de la puissance, la température et le débit de prélèvement, modification de la formule en un clic disponible ;
4. Conception respectueuse de l'environnement : alimentation entièrement fermée + dépoussiérage supérieur, zéro émission de gaz de combustion non organisée, utilisation des ressources en déchets solides à 100 %.

6. Suggestions de sélection

1. Piquage en ligne associé au haut fourneau : adopter un four de modification continue à chambre unique ; laitier chaud distribué en poche de façon intermittente : four à double chambre avec réservoir de stockage de matière fondue dédié ;
2. Production de laine de roche de haute qualité : four de modification DC pour une température de bain uniforme supérieure et une composition chimique stable ; laine de laitier ordinaire : four à courant alternatif triphasé pour un coût d'investissement inférieur.